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Ridurre i costi aziendali migliorando l'efficienza dei Motori Elettrici - Labet | Dal 1948

Il 2020 non è iniziato nel migliore dei modi, le difficoltà per le imprese, in seguito all’emergenza Covid-19 sono notevoli e non semplici da superare, si cerca quindi di ottimizzare le risorse in ogni ambito aziendale ed il risparmio energetico diventa un fattore fondamentale.

In questo senso l’utilizzo di motori elettrici ad alta efficienza permette di ottenere risultati eccellenti.

La norma internazionale suddivide le classi di rendimento in IE1 (efficienza standard), IE2 (Efficienza elevata) ed IE3 (Efficienza premium).

I motori IE3 sono tendenzialmente utilizzati in applicazioni che necessitano di un servizio continuo il cui risparmio energetico consente un rapido recupero del costo d’acquisto del motore.

Il 50% circa dei motori elettrici installati in Italia ha efficienza IE2, che ha costi energetici decisamente ridotti rispetto all’efficienza standard.

Considerando il ciclo di vita medio di un motore elettrico IE3 della durata di circa 10 anni, il costo di acquisto dello stesso motore è inferiore al 1,5 % del costo sostenuto per l’intero ciclo di vita, se consideriamo anche i costi di manutenzione, pari allo 0,5%, risulta chiaro che il restante 98% è il costo dell’energia impiegata per il funzionamento, costo che, per i motori ad efficienza standard, aumenta considerevolmente.

Nella tabella il risparmio energetico in €/anno mediante l’utilizzo dei motori di classe IE2 e IE3

A questo punto la domanda sorge spontanea, a cosa è dovuto il miglioramento dell’efficienza dei motori?

L’aumento dell’efficienza e dovuto alla riduzione delle perdite di energia, ottenute grazie ai seguenti fattori:

         Migliore qualità dei materiali: una migliore qualità dell’acciaio e lamine più sottili permettono di ridurre del 18% le perdite di energia dovute ai materiali

         Maggiore sezione delle barre di condizione e degli anelli di cortocircuito permettono di ridurre le perdite del rotore del 24%.

         L’aumento del volume del rame, e l’ottimizzazione della forma delle cave statoriche permettono una riduzione delle perdite nel rame dello statore del 34%

         La riduzione del 10% delle perdite per ventilazione e frizione avviene migliorando i cuscinetti e riducendo la dimensione delle ventole

         L’ottimizzazione della geometria delle cave riduce infine del 14% le perdite addizionali a pieno carico

L’utilizzo di motori elettrici ad alta efficienza permetterebbe anche un notevole risparmio in termini di emissioni, infatti se si sostituissero i vecchi sistemi con quelli moderni, non assisteremmo solamente ad un risparmio energetico di circa 135 miliardi di KWh, ma le emissioni di CO2 in Europa di ridurrebbero di 69 milioni di tonnellate.

Per maggiori informazioni contattaci al numero +39 011 223 8463